Cuatro Pasos Para Lograr Rastreabilidad en Manufactura sin Dolores de Cabeza

ScannerTodos hemos leído sobre una armadora automotriz que está enfrentando muchas dificultades por sus problemas de calidad. No me puedo imaginar lo devastador que debe ser enterarme que un producto que he estado enviando por años necesite ser retirado por un defecto de calidad. El primer paso para el control de daños sería entender completamente la causa principal del problema. Muchas veces las fallas se derivan de la materia prima utilizada para manufacturar el producto. En dicho caso, tener una funcionalidad robusta de rastreo de lote puede ser la diferencia entre retirar millones de productos contra retirar miles o menos. Para que la rastreabilidad sea efectiva en cuanto a costo, se debe construir en un flujo de trabajo normal dentro del proceso de manufactura.

El primer paso comienza cuando compra y recibe la materia prima. En ese mismo instante el número de lote suministrado por vendedor del contenedor de material, ingresa o se comunica a su sistema ERP. Esta comunicación se puede llevar a cabo, utilizando diferentes formatos como una Notificación Adelantada de Envío por parte del vendedor (en inglés EDI ASN), etiquetas con códigos de barras o guías de embarque. Sin embargo, lo anterior se realiza utilizando el número de lote que debe seguir la materia prima hasta que la consume el siguiente nivel de producto. Muchas veces puede acordar con el proveedor, que suministre al cliente un etiquetado definido para control serializado que pueda enviar electrónicamente por EDI al sistema ERP. Este método elimina los problemas de costo y exactitud que se pueden presentar al llevar a cabo un reetiquetado, ya que necesitará convertir las etiquetas de un proveedor externo en etiquetas serializadas originales para el ERP. Dentro de las reglas comerciales para recepción manual incluye el poder configurar un registro de número obligatorio para lote antes de permitir realizar la transacción.

El segundo paso es confiar que el sistema de control de inventarios mantenga separados los números de lote por contenedor de material. Dicha separación se debe construir dentro del sistema, lo que significa que será una carga de trabajo mínima para el usuario. Como ejemplo podemos tener, una ubicación con inventario en almacén que puede tener muchos lotes del mismo material pero que se deben enlistar todos por PEPS así como estar disponibles para su asignación o toma retroactiva de manera individual.

El tercer paso es hacer que el sistema genere y asigne un número de lote de manufactura de Producto Terminado (PT) para aquellos productos que se manufacturen en tiempo real. Asignará durante la producción, números de lote PT a todos los niveles de productos incluyendo los sub-ensambles. Normalmente realiza la generación de un nuevo número de lote PT cuando sucede un evento. Los eventos son situaciones como iniciar un nuevo número de lote para materia prima, reinicios de máquina o inclusive el cambio del operador. Como regla general, mientras cambie más seguido números de lote PT será más detallada la rastreabilidad del lote, facilitando el hallazgo de información importante.

El cuarto paso se presenta durante el reporte de producción utilizando escáneres manuales, pantallas táctiles, transportadores automatizados, embalajes de tarima o pantallas de registro. El resultado del reporte será una transacción de inventario “balanceada”. Una transacción balanceada incluye agregar partes que se manufacturaron, liberando la materia prima utilizada en su elaboración. Al aplicar las transacciones al inventario permanente, éstas se ingresan en el registro de transacción. Sin excepción. Todas las transacciones de inventario están registradas. El registro de transacción es la clave para realizar la rastreabilidad de número de lote. Contiene todo tipo de información sobre las transacciones, incluyendo campos para el número de lote de PT como número de lote de materia prima. Lo anterior, crea la capacidad de consultar el registro de transacción utilizando una referencia cruzada de los “árboles” del número de lote.

Incorporar estos 4 pasos al realizar el reporte normal de producción y el proceso de transacción de inventario representará una rastreabilidad de lotes a prueba de errores y sin dolores de cabeza.

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This article was written by
Randy Flamm
Website: IQMS

Randy Flamm, IQMS Chief Product Officer and Chairman of the Board, founded IQMS in 1989. Prior to IQMS, Randy held various technical positions at California manufacturing facilities such as GE Plastics.